연삭은 기계 제조 산업에서 일반적인 금속 절단 방법입니다. 또한 베어링 가공 산업에서 널리 사용됩니다. 열처리에 의해 담금질된 베어링 부품은 연삭 공정 중에 망상 균열 또는 규칙적인 균열이 발생할 수 있습니다. 배열된 작은 크랙을 연삭 크랙이라고 하며, 이는 베어링 부품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 더 중요한 것은 베어링 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 기사는 다음과 같은 특징과 원인을 공유합니다.베어링 연삭균열 및 해당 예방 조치.
1. 베어링 연삭 크랙의 특성
연삭균열은 일반적인 담금질균열과 분명히 다르다. 연삭 크랙은 연삭면에서만 발생하며 깊이는 얕고 기본적으로 동일합니다. 더 가벼운 연삭 균열은 연삭 방향에 수직인 평행선에 수직하거나 근접하며, 규칙적으로 배열된 스트립 크랙입니다. 이것은 균열의 첫 번째 유형입니다. 대략 0.03-0.15ram이고 산부식 후 크랙이 확연히 보이는데 이것이 크랙의 두 번째 유형이다.
2. 베어링 연삭 균열의 원인
베어링 연삭 균열의 발생은 연삭 열에 의해 발생하며 연삭 중에 베어링 표면 온도가 800-1000도 이상에 도달할 수 있습니다. 담금질된 강의 조직은 마르텐사이트와 일정량의 잔류 오스테나이트로 팽창된 상태(템퍼링되지 않음)입니다. 강철의 탄소 함량이 증가함에 따라 마르텐사이트의 팽창 및 수축이 증가하므로 베어링 강철 표면에 연삭 균열을 생성하는 것이 특히 중요합니다. 담금질된 강의 잔류 오스테나이트는 연삭시 연삭열의 영향으로 분해되어 서서히 마르텐사이트로 변태된다. 이 새로운 마텐자이트는 부품 표면에 집중되어 베어링 표면의 국부적 팽창을 일으키고 부품의 표면 응력을 증가시키면 연삭 응력이 집중되며 연속 연삭은 표면 연삭 균열 생성을 가속화합니다. 또한 새로운 마르텐사이트는 상대적으로 크며 연삭 중에 연삭 균열 발생을 가속화하기 쉽습니다.
한편, 연삭기에서 부품을 연삭할 때 부품에 가해지는 압력과 장력이 모두 연삭 균열 발생을 촉진합니다. 연삭 중 냉각이 불충분한 경우 연삭 중 발생하는 열은 연삭면의 얇은 층을 재오스테나이트화한 다음 다시 담금질된 마르텐사이트로 담금질하여 표층에 추가적인 구조적 응력을 유발합니다. 연삭에 의해 발생하는 열과 결합하여 베어링 표면의 온도가 매우 빠르게 상승하고 냉각되며 이러한 구조적 응력과 열 응력의 중첩으로 연삭면에 연삭 균열이 발생할 수 있습니다.
3. 연삭균열 방지대책
위의 분석으로부터 우리는 연삭 균열의 근본적인 원인이 담금질 동안의 마르텐사이트가 팽창 상태에 있고 응력이 있다는 것을 압니다. 이러한 종류의 응력을 감소 및 제거하기 위해서는 응력 제거 템퍼링, 즉 퀜칭(quenching)을 수행해야 한다. 템퍼링 후 낭비 시간은 4시간 이상이어야 합니다. 템퍼링 시간이 증가함에 따라 연삭 균열의 가능성이 감소합니다. 또한 베어링은 약 100도까지 급격하게 가열된 후 급격하게 냉각되면 균열이 발생합니다. 콜드 크랙을 방지하기 위해 부품은 약 150-200도에서 템퍼링되어야 합니다. 베어링이 300도까지 계속 가열되면 표면이 다시 수축되고 균열이 발생합니다. 균열을 방지하기 위해 베어링은 약 300도에서 뜨임 처리되어야 합니다. 베어링을 약 300도에서 템퍼링하면 경도가 감소하므로 사용하기에 적합하지 않습니다. 다시 한 번 템퍼링 후에도 연삭 균열이 발생하며 2차 템퍼링 또는 인공 시효 처리를 수행할 수 있어 매우 효과적입니다.
연삭 크랙은 연삭 열에 의해 발생하므로 연삭 열을 줄이는 것이 연삭 크랙 해결의 핵심입니다. 일반적으로 습식 연삭 방식을 사용하는데, 아무리 냉각수를 주입해도 연삭하는 동안 냉각수가 제때에 연삭면에 도달하지 못하여 연삭점의 연삭열을 줄일 수 없다. 냉각수는 연삭 휠의 연삭점만 만들 수 있고 부품은 연삭 후 즉시 냉각되며 동시에 냉각수는 연삭점을 담금질할 수 있습니다. 따라서 냉각수 사용량을 늘리는 것은 연삭 부위의 연삭 열을 최대한 줄이기 위한 주요 조치 중 하나입니다. 건식 분쇄 방식을 사용하면 분쇄 이송 속도가 작아 분쇄 균열을 줄일 수 있습니다. 그러나 이 방법의 효과는 그다지 크지 않고, 먼지가 많고 작업환경에 영향을 미치므로 채택하기에 적합하지 않다.
연삭을 위해 경도가 더 부드럽고 모래 입자가 거친 연삭 휠을 사용하면 연삭 열을 줄일 수 있습니다. 그러나 거친 입자는 부품의 표면 거칠기에 영향을 미칩니다. 표면 조도 요구 사항이 높은 부품의 경우 이 방법을 사용할 수 없으므로 특정 제한 사항이 적용됩니다. 거친 분쇄와 미세 분쇄로 나뉩니다. 거친 연삭의 경우 입자가 더 굵은 부드러운 연삭 휠을 사용하여 강한 연삭에 편리하고 효율성을 향상시킵니다. 그런 다음 미세 연삭을 위해 더 미세한 연삭 휠이 사용되며 연삭 이송 속도가 작습니다. 거친 연삭과 미세 연삭에 두 세트를 사용하는 것이 이상적인 방법입니다.
또한 자체 연마 성능이 우수한 연삭 휠 연마재를 선택하고 연삭 휠 표면의 폐기물을 적시에 제거하고 연삭 이송 속도를 줄이고 연삭 횟수를 늘리고 감소시켜 연삭 균열을 줄이는 효과적인 방법입니다. 테이블의 속도.
연삭 휠과 부품의 회전 속도도 주요 영향 요인 중 하나입니다. 연삭 휠의 큰 회전 런아웃과 부품의 큰 움직임은 연삭 균열의 원인입니다. 연삭 균열을 일으키는 다양한 요인을 최대한 제거하기 위해 연삭 휠과 부품의 회전 정확도를 제 시간에 향상시킵니다.
4. 베어링강 표면의 연삭균열을 방지하기 위한 몇 가지 방법
연삭공정에서 베어링강 표면에 연삭균열 발생을 방지하기 위한 주요 방법은 다음과 같다.
① 연삭 열을 줄여 연삭 균열을 해결합니다. 그만큼
② 조분쇄와 미세분쇄로 구분된다. 거친 연삭의 경우 입자가 더 굵은 연질 연삭 휠이 연삭에 사용됩니다. 그만큼
③ 자기 연마 성능이 좋은 연삭 휠 연마재를 선택하고 연삭 휠 표면의 폐기물을 적시에 제거하고 연삭 이송을 줄이고 연삭 횟수를 늘리고 테이블 속도를 줄입니다. 그만큼
④ 연삭 휠 및 부품의 회전 정확도를 적시에 개선하여 연삭 균열 발생을 최대한 제거하십시오.
