자연 환경에서 금속 분말의 산화는 다이아몬드 커터 헤드의 품질을 불안정하게 만드는 중요한 요소입니다. 현재 금속 분말 환원 공정이 채택되었지만 일반적으로 혼합 전에 원소 금속 분말이 환원됩니다. 환원된 분말은 혼합, 냉압착, 성형, 열간 압착 등의 후속 공정을 거쳐야 합니다. 분말의 표면적이 크기 때문에 후속 공정에서 분말의 2차 산화가 발생합니다. 덥고 습한 지역에서 이러한 2차 산화는 특히 분명한 결과를 가져옵니다.
우리는 다음과 같이 생각할 수 있습니다. 핫 프레스 공정 전의 감소는 가장 철저한 감소이며 매우 필요합니다. 핫 프레싱 및 소결 전에 분말의 사전 합금 정도가 높을수록 더 좋으며 매우 필요합니다.
위의 두 가지 문제를 해결하기 위해 냉간 압착 커터 헤드의 고온 감소 공정을 채택했습니다.
커터 헤드의 고온 감소 후 성능이 상당히 안정적입니다. 샘플링 톱질 후속 테스트는 5개월 이상 연속으로 수행되었으며 동일한 성분을 가진 톱날의 각 배치의 성능은 거의 차이가 없이 매우 안정적입니다.
재료를 약간 조정한 커터 헤드는 톱질 테스트에서 상당한 차이를 볼 수 있습니다. 모든 영향 요인을 배제한 후 공식을 조금 조정하면 톱날의 성능이 그에 상응하는 변화를 반영하기 때문입니다.
비교절단 테스트를 진행한 결과, 후절삭 처리를 한 절단날이 후절삭 처리를 하지 않은 날보다 날카로움과 수명이 모두 크게 향상되었습니다. 비교 테스트의 개선률은 30%와 55%에 이릅니다. 비교 테스트 결과는 다음과 같습니다(커터 헤드의 크기는 40x3.2x8, 톱날의 직경은 350mm, 스핀들 속도는 2850rpm). 그것은 금속 분말의 산화 문제를 해결합니다. 동일한 공식의 커터 헤드는 품질이 불안정하며 주요 원인은 분말 산화입니다. 냉간 압착 커터 헤드의 후 환원 공정은 자연 환경의 영향을 제거하여 금속 분말을 완전히 환원시킬 수 있습니다. 동시에 제품의 품질을 안정화하고 향상시키는 사전 합금 효과도 생성합니다.
고온 후 환원 공정의 광범위한 적용은 금속 본드 다이아몬드 제품의 품질을 크게 향상시킵니다.
