공구강과 같은 단단한 재료를 가공할 때 연삭 화상은 가장 실망스러운 문제 중 하나입니다. 많은 사람들은 연삭기의 정밀도가 충분하지 않다고 생각하지만, 실제 원인은 부적절한 휠 선택이나 부적절한 드레싱 때문인 경우가 많습니다. 정밀연삭을 위한 핵심공구로서,유리화된 연삭 휠적절하게 선택하고 옷을 입으면 소스에서 화상을 예방하는 데 도움이 될 수 있습니다. 반면, 휠이 적절하게 일치하고 유지 관리되지 않으면 매우 정밀한 장비라도 자격을 갖춘 부품을 생산하는 데 어려움을 겪을 수 있습니다. 다음은 연삭 번짐을 방지하는 데 도움이 되는 일반적인 가공 조건을 기반으로 한 실용적인 선택 및 드레싱 솔루션입니다.
1. 먼저 갈리는 화상의 주요 원인을 이해하세요
연삭 연소는 연삭 시 발생하는 열을 신속하게 방출할 수 없어 가공물의 표면 온도가 변태 온도 이상으로 급격하게 상승할 때 발생합니다. 이로 인해 산화, 템퍼링 또는 균열이 발생할 수 있습니다. 열 발생과 소산은 유리화 연삭 휠의 성능과 상태에 직접적인 영향을 받습니다. 세 가지 일반적인 원인은 다음과 같습니다.
둔한 연마 입자:
곡물이 무뎌지면 더 이상 효율적으로 절단할 수 없으며 대신 작업물과 마찰하여 마찰을 일으키고 열이 급격히 증가합니다.
칩 배출 불량:
휠의 기공이 연삭 찌꺼기로 막히면 열이 효과적으로 전달되지 못하고 작업물 표면에 계속 축적됩니다.
연삭 매개변수와 휠 사양 간의 불일치:
예를 들어, 건식 거친 연삭에 미세한 입자 휠을 사용하거나 경화강에 단단한 휠을 사용하면 연삭력과 열 발생이 증가할 수 있습니다.
연삭 화상에 영향을 미치는 주요 요인은 연마재, 입자 크기, 휠 경도, 구조 및 드레싱 후 선명도입니다. 적절한 선택과 드레싱을 통해 발생원의 대부분의 화상 관련 문제를 해결할 수 있습니다.-
2. 핵심 솔루션 1: 올바른 유리화 연삭 휠 선택
기본 선택 원리는 효율적인 칩 배출 및 열 방출을 제공하는 동시에 피삭재 재질과 연삭 작업을 일치시키면서 휠을 날카롭게 유지하는 것입니다.
(1) 피삭재 재질에 따른 연마재 선택
공구강(HRC 55~65) / 고속-강:
CBN 유리화 연삭 휠이 선호됩니다. CBN 입자는 높은 경도와 뛰어난 내마모성, 날카로운 절삭날을 제공하여 기존 알루미나 휠에 비해 발열이 적고 효율적인 절삭이 가능합니다.
초경합금/유리 금형:
GC(녹색 탄화 규소) 유리화 연삭 휠이 적합합니다. 경도가 높고 상대적으로 부서지기 쉬운 구조로 인해 자가 연마 성능이 우수하여 과도한 열이 쌓이기 전에 새로운 절삭날이 노출되도록 돕습니다.
탄소강/저-~중-경도강(HRC)<50):
(백색 산화알루미늄) 유리화 연삭 휠은 비용-효율적인 선택입니다. 적절한 분쇄 매개변수를 사용하면 화상 위험을 최소화하면서 안정적인 성능을 제공할 수 있습니다.
(2) 분쇄 단계에 따른 입도 및 구조 선택
거친 연삭(스톡 제거 및 스케일 제거):
우선순위는 빠른 칩 배출과 우수한 열 방출입니다. 46-60과 같은 거친 입자와 7-9와 같은 개방형 구조를 사용하십시오. 연마 입자 사이의 간격이 넓어지면 칩이 빠르게 빠져나가고 열 축적을 방지할 수 있습니다. L–M과 같은 더 부드러운 경도 등급은 둔한 입자를 제 시간에 풀어 휠을 날카롭게 유지합니다.
준-정삭/정삭(정밀 연삭 및 화상 방지):
절단 선명도와 표면 조도의 균형을 맞추는 데 중점을 둡니다. 5~6의 중간 구조에 80~120과 같은 중간{1}}미세 입자를 사용하세요. N과 같은 중간 경도 등급은 치수 정확도를 유지하는 동시에 충분한 자체 선명화 능력을 유지하는 데 도움이 됩니다.-
경면 연삭(화상 위험을 최소화하면서 높은 정밀도):
미정질 유리화 결합이 포함된 150~800 범위의 고운-입자 CBN 유리화 연삭 휠을 사용하세요. 균일한 입자 분포와 낮은 절삭력으로 발열을 줄이면서 미세한 표면 조도를 얻을 수 있습니다. 80~120m/s의 고속 연삭과 결합하면 가공물을 태우지 않고도 고품질의 결과를 얻을 수 있습니다.-
(3) 중요 사항: 휠 속도와 본드를 일치시키십시오.
연마재 유형에 관계없이 유리화 결합제(V)를 권장합니다. 1,000도 이상의 높은-내열성은 레진 본드보다 훨씬 우수하여 고속 연삭 중에 발생하는 열을 견딜 수 있고-열과 관련된 입자 손실을 줄여줍니다-. 휠 속도는 일반적으로 35~80m/s 범위에서 권장됩니다. 고속 연삭의 경우 열 제거를 개선하기 위해 최소 20L/min의 유량으로 충분한 수성 연삭 냉각수를 제공해야 합니다.
3. 핵심 솔루션 2: 보다 부드러운 연삭을 위해 휠을 올바르게 드레싱하십시오.
오른쪽 바퀴라도 옷을 잘못 입으면 화상을 입을 수 있습니다. 드레싱의 목적은 막힌 모공을 열어주면서 날카롭고 균일한 커팅 엣지를 만드는 것입니다. 휠 종류 및 연삭 조건에 따라 다음과 같은 방법을 적용할 수 있습니다.
(1) 휠 종류에 따른 드레싱 도구 선택
CBN / GC 유리화 연삭 휠:
일반적인 정확도는 ±0.002mm인 다이아몬드 드레싱 롤이 선호됩니다. 이는 일괄 생산에 적합하며 드레싱 후 정확한 휠 프로파일과 일관된 절단 모서리를 제공하여 휠이 오랫동안 선명도를 유지하도록 돕습니다.
A(백색 산화알루미늄) 유리화 연삭 휠:
다이아몬드 드레싱 스틱을 사용할 수 있습니다. 더욱 경제적이고 유연하여 소규모-배치 및 다중-제품 가공에 적합합니다.
(2) 입자 크기에 따라 드레싱 매개 변수 조정
드레싱 매개변수는 휠 선명도에 직접적인 영향을 미칩니다. 다음은 참조 설정입니다.
거친 입자(46~60):
드레싱 롤 속도는 5~8m/분, 이송 속도는 패스당 0.01~0.02mm입니다. 일반적으로 2~3번의 드레싱 패스로 충분합니다. 효율적인 칩 배출을 위해 적절한 기공 공간을 유지하십시오.
중간-고운 입자(80~120):
드레싱 속도는 8~10m/min, 이송 속도는 패스당 0.005~0.01mm입니다. 3~4번의 패스는 더욱 균일한 절삭날을 생성하고 마찰과 열 발생을 줄이는 데 도움이 됩니다.
고운 입자(150 이상):
여러 패스(일반적으로 패스당 0.002~0.005mm)와 4~5개의 드레싱 패스로 가벼운 이송을 사용합니다. 이는 날카롭고 일관된 절삭날을 유지하고 마찰열을 최소화하는 데 도움이 됩니다.
(3) 적절한 시기에 휠을 드레싱합니다.
휠이 심하게 무뎌질 때까지 기다리지 마십시오. 드레싱은 다음 조건 중 하나가 나타날 때 수행되어야 합니다.
가공물 표면이 약간 노란색 또는 파란색으로 변색되기 시작하거나 가공물 온도가 눈에 띄게 상승합니다.
휠 진동이 증가하고 평탄도 편차가 0.01mm를 초과하는 등 연삭 정밀도가 저하되기 시작합니다.
갈리는 소리가 둔해집니다. 명확하게 자르는 소리 대신 마찰이나 마찰음이 더 많이 들립니다.
4. 연삭 화상을 악화시킬 수 있는 일반적인 실수
실수 1: 정밀도를 높이기 위해 지나치게 미세한 입자를 선택하는 것
보정:고운-그릿 휠은 칩 배출이 좋지 않으며 거친 연삭에 사용할 때 열이 축적될 수 있습니다. 거친 연삭에는 거친 입자를 사용하고 마무리 작업에는 고운 입자를 사용하십시오.
실수 2: 단일 드레싱 패스에서 너무 많은 재료를 제거함
보정:과도한 드레싱 공급으로 인해 휠의 절삭날 효율성이 떨어지게 되어 마찰과 열이 증가할 수 있습니다. 대신 가벼운 피드와 여러 번의 드레싱 패스를 사용하십시오.
실수 3: 연삭 절삭유 무시 또는 불충분한 냉각 제공
보정:올바른 휠을 사용해도 건식 연삭 또는 불충분한 냉각수 흐름으로 인해 효과적인 열 제거가 방해될 수 있습니다. 냉각에는 수성{1}}연삭 냉각수가 중요하며 유량은 20L/min 이상을 유지해야 합니다.
실수 4: 너무 단단한 휠을 선택하는 것
보정:단단한 휠은 연마 입자를 너무 단단히 고정합니다. 입자가 무뎌지면 가공물과 계속 마찰하여 과도한 열이 발생합니다. 경화강을 연삭할 때 자체 연마를 유지하려면 일반적으로 더 부드러운 휠 등급이 선호됩니다.-
5. 최종 알림: 적절한 선택 + 옷차림이 화상 예방의 핵심입니다
열 발생을 줄이고 효율적으로 열을 제거하는 두 가지 기본 사항이 해결되면 연삭 화상을 제어하기가 어렵지 않습니다. 가공물 재질과 연삭 단계에 따라 연마재, 입자 크기, 경도 및 구조에 맞는 휠을 선택하십시오. 작동 중에는 충분한 냉각을 제공하면서 적절한 시기에 휠을 올바르게 드레싱하십시오. 이러한 원칙을 따르면 연삭 화상의 위험을 크게 줄이고 전반적인 연삭 품질을 향상시킬 수 있습니다.
