내화물의 크고 중요한 원료로서,판상 알루미나많은 에너지를 소비하는 대형 샤프트 가마에서 급속 소결을 통해 생산됩니다. 따라서 생산 기술의 관점에서 볼 때 에너지 소비를 줄이는 것이 판형 알루미나 개선의 핵심입니다. 경쟁력을 갖추기 위해 필요한 방법입니다.
소결 판상 알루미나의 기본 생산 공정 및 생산 장비에서 시작하여 에너지를 절약하고 소비를 줄이는 몇 가지 방법이 여기에서 논의됩니다.
1. 원료 선택. 종합적으로 고려하여 원료면에서 산업용 알루미나와 하소 알루미나 분말을 조합하여 사용합니다. 일정 비율로 혼합하여 사용하면 원료 비용을 제어할 수 있을 뿐만 아니라 원료의 소결 성능을 향상시키고 소결 온도를 낮추며 천연 가스의 양을 줄일 수 있습니다. 에너지 소비를 줄여 생산 비용을 절감합니다.
2. 볼 밀링 기술의 개선. 평판형 알루미나에 사용되는 원료는 볼로 만들기 전에 미세 분말로 볼 밀링해야 합니다. 현재 대부분의 제조업체는 볼 밀의 분말 입자 크기의 통과 속도를 325 메쉬로 제어하고 미세 분말 입자 크기를 연구하지 않았습니다. 그러나 원료의 입자 크기는 소결 효과에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 입자 크기의 감소는 원료의 비표면적을 증가시키고, 소결 활성을 증가시키며, 소결 효과를 촉진하고, 소결에 필요한 온도를 감소시켜 천연 가스의 소비를 감소시킨다.
원료 분말의 입자 크기는 주로 볼 밀의 제어를 통해 구현됩니다. 볼 밀에서 스틸 볼의 생산 효율은 세라믹 볼보다 20~30% 더 높으며 소비 전력은 10~15% 절약됩니다. 또한 동일한 조건에서 스틸 그라인딩 볼에서 생성되는 미세 분말의 입자 크기는 세라믹 볼에서 생성되는 것보다 약 5% 작습니다. 이러한 방식으로 원료의 소결 활성을 크게 향상시킬 수 있으며 소결에 필요한 에너지를 줄일 수 있습니다. 소비.
3. 잔열로 완전히 건조시켜주세요. 반제품 볼은 성형과정에서 다량의 수분을 투입하며 수분함량은 18%~23%에 이른다. 따라서 샤프트 가마에 들어가기 전에 건조해야 합니다. 가마에 들어가기 전 반제품 볼의 수분 함량은 5% 미만이어야 합니다. 가마에는 많은 양의 튀긴 공 파편이 있어 전체 가마의 대기 분포에 영향을 미치고 천연 가스의 연소 효율을 감소시키며 천연 가스 소비를 증가시킵니다. 동시에 많은 양의 역류 고온 가스가 샤프트 가마 입구에서 대기로 방출되어 열 에너지가 손실되고 낭비됩니다. 이러한 이유로 대부분의 제조업체는 건조 처리를 위해 폐열도 사용합니다. 그러나 건조실의 설계 문제로 인해 수직 가마의 역류 열풍 전원 공급 외에도 건조실은 열을 발생시키기 위해 버너를 가열하기 위한 추가 에너지를 제공해야 합니다. 원시 볼의 빠른 건조를 촉진하는 공기. 이 방법은 결국 좋은 건조 효과를 얻을 수 있지만 천연 가스 소비를 증가시킵니다.
샤프트 가마의 역류 열풍 에너지만으로 반제품 볼의 완전한 건조 효과를 달성하기 위해 중국 회사는 열 교환이 개선된 강옥 원료 볼용 건조 챔버를 발명했습니다. 건조실은 가열실을 포함하고, 가열실의 상부에는 공기 유입구와 공기 배출구의 건조 작업 영역, 가열 챔버의 하부는 배출 영역이며, 열풍 이송 파이프는 건조 작업 영역에 배치됩니다. 뜨거운 공기는 공기 유입구에서 열풍 전달관의 주관으로 들어간 후 각 분기관을 따라 흐르면서 열풍 전달관의 벽을 가열합니다. 반제품 커런덤 볼은 공급관을 통해 가열 챔버의 건조 작업 영역으로 들어가고 한편으로는 건조 작업 영역에서 열풍과 열교환하여 건조 효과를 얻습니다. 한편, 강옥 반제품 볼의 건조를 실현하기 위해 열 교환을 위해 열풍 전달 파이프의 벽과 접촉합니다. 이 방법으로 건조된 볼의 수분 함량은 기본적으로 5% 미만으로 건조 효과가 좋습니다. 동시에 가마 입구의 역류 열풍 에너지도 재활용되어 건조 통의 천연 가스 소비를 줄입니다.
4. 연소 시스템 효율을 향상시킵니다. 샤프트 가마 연소 시스템은 평판형 알루미나 생산을 위한 가장 중요하고 에너지 소모적인 장소입니다. 평판 알루미나는 1900℃ 내지 1950℃의 고온에서 급속 소결되며, 이러한 높은 소결 온도는 천연 가스의 연소를 통해 달성된다. 따라서 버너에서 천연가스의 연소 효율을 개선하는 것은 에너지를 절약하는 중요한 방법입니다.
천연 가스의 연소는 화학적 발열 과정이며 연소의 적정성은 천연 가스와 연소 지원 공기의 비율과 이들 사이의 혼합 균일성에 의해 결정됩니다. 연소 지원 공기가 충분하지 않으면 천연 가스의 연소 부족으로 이어질 수 있으며 연소 지원 공기의 비율이 너무 높으면 열의 일부를 빼앗아 에너지 낭비를 유발할 수 있습니다.
연소 시스템의 효율을 개선하고 천연 가스의 소비를 줄이기 위해서는 버너, 가스 혼합 장치 등을 포함한 연소 시스템을 개선하여 천연 가스의 완전 연소가 가능하고 집중된.
5. 용광로의 폐열을 최대한 활용하십시오. 평판 알루미나의 소성은 급속 소성 및 급속 냉각 공정입니다. 따라서 완제품이 가마에서 나올 때 여전히 상대적으로 높은 온도와 높은 열에너지를 가지고 있습니다. 자연 냉각에 의존하면 생산 효율에 영향을 미칠 뿐만 아니라 많은 양의 열 에너지 낭비가 발생합니다. 따라서 화로 아래에 냉각실을 설치하여 찬 공기에 의한 냉각과 동시에 냉각된 열풍을 재순환시켜 전면 건조실로 보내 건조실의 건조 효과를 높이는 방안을 고려할 수 있다. 냉각 챔버를 통과한 후 완성된 판형 커런덤 볼의 온도는 35도보다 낮을 수 있으며 나중에 처리하여 생산 효율을 높일 수 있습니다. 또한 많은 양의 열 회수로 에너지 소비를 줄입니다.
6. 공정 분쇄 시스템 개선. 판형 알루미나의 가공 및 분쇄 시스템은 기본적으로 Barmac 방법으로 처리됩니다. 그러나 Barmac 라이닝과 내마모성 몸체는 이제 내마모성 철로 만들어지며, 이 재료로 인해 발생하는 문제는 완성된 판상 알루미나로 가져오는 것입니다. 더 많은 Fe 불순물이 제품 품질에 영향을 미칩니다. 또한 소비가 높고 비쌉니다. 이제 일부 제조업체는 Barmac의 내마모성 철 대신 99 개의 도자기 내마모성 라이닝 벽돌을 사용하기 시작했으며 좋은 결과를 얻었습니다. 이 방법은 원래 내마모성 재료의 비용을 50%에서 70%까지 줄일 수 있으며 동시에 제품의 철 불순물 함량도 줄일 수 있습니다.
