반세기 동안 갈색 용융 알루미나 생산은 여전히 전통적인 기술을 사용하며 결코 변하지 않았습니다. 시대의 변화에 따라 광물자원이 급격하게 감소하고, 광물제품의 품질이 지속적으로 저하되고, 원자재 및 에너지 가격이 지속적으로 상승하며, 에너지 절약 및 배출 저감 과제가 점점 더 어려워지고 있습니다. 갈색 산화알루미늄 생산이 사방에서 포위당했습니다. 새로운 기술 혁신이 없다면 지금으로부터 10년 후 갈색 용융 알루미나 생산의 단위 에너지 소비 및 생산 비용이 놀랄 만큼 증가할 것이며 그 결과 일부 갈색 용융 알루미나 생산 회사는 강제로 문을 닫게 될 것이라고 예측할 수 있습니다. . 현재 시장가격을 불변가격으로 계산하면 갈색산화알루미늄의 생산원가는 4,500-5,000 위안이 될 것이다. 에너지 절약과 배출 감소는 극복할 수 없는 문제가 될 것입니다. 이상의 요인에 비추어 미래의 갈색산화알루미늄 생산과 발전은 과학적인 발전관의 지도하에 조속히 생산과 발전방식을 전환하고 기술혁신의 길로 나아가야 합니다.
갈색 용융 알루미나의 제련 공정은 아크 시동, 제련, 제어 및 정제의 4단계로 구분됩니다.
01 아크스타팅
아크 시동은 갈색 용융 알루미나 제련의 전제 조건입니다. 3상 전극 사이의 전류를 동일하게 하기 위해서는 아크 시작 초점을 맞춰야 합니다. 아크 시작 코크스를 배치할 때 먼저 소량의 알루미나를 추가하여 로 바닥을 매끄럽게 하고 전극을 로 바닥에서 약간 멀리 유지하십시오. 용광로 풀 중앙에 철가루와 탄소입자를 섞어 일정한 모양으로 깔고, 3개의 전극 하단에 아크코크스를 깔아 3개의 전극이 서로 관통하도록 하는 방식이다. 호 시작 초점을 배치하는 방법에는 별 모양 배치, 속이 빈 삼각형 배치, 속이 빈 삼각형 배치 등 세 가지가 있습니다. 실무적인 비교를 거쳐 별 모양의 배치방식을 선택하였습니다. 그 장점은 아크 시작 코크스 소비가 적고, 용광로에 탄소 추가가 적고, 아크 시작이 빠르며, 용광로 풀 중앙에 열이 집중된다는 것입니다.
아크 시작 초점을 맞춘 후 전원을 공급하여 아크를 시작합니다. 3개의 전극을 아크 시작 초점에 떨어뜨렸을 때 아크 빛이 보이고 아크 소리가 들리면 아크가 시작된 것입니다. 전류가 정상 부하의 20%~50%까지 상승하면 전극 외부와 아크 영역에 소량의 전하를 추가하여 아크를 억제합니다. 전류가 부하의 80%까지 상승하면 재료가 정상적으로 첨가되고 용융 단계에 들어갑니다.
02 제련
제련은 전체 제련 시간의 80% 이상을 차지합니다. 갈색 용융 알루미나 제련의 제련 단계를 효과적으로 파악하는 것은 매우 중요합니다. 제련 단계에서는 장입물이 녹아 액체 상태로 되고, 불순물이 감소되어 철 합금이 형성되어 커런덤 용액으로부터 분리된다. 제련 과정에서는 끈끈한 막대기를 지속적으로 사용하여 용탕의 품질을 확인하고 용광로 전에 필요한 조정을 하며 다양한 "이상 현상"이 발생하는 것을 방지해야 합니다. 제련 정도에 따라 재료 층이 천천히 떨어집니다. 용광로의 용융물이 충분한지 확인하려면 제련 과정에서 장입이 필요합니다. 장입의 주요 목적은 전기로를 채우고 제련 기간을 종료하는 것입니다. 새로운 공정 개선은 주로 제련 단계의 중요한 연결을 추가로 제어하는 것입니다. 제련 단계는 제련 생산 안전성, 에너지 소비, 제련 단위 시간 활용도, 연기 및 먼지 배출, 작업자 노동 강도와 관련된 중요한 연결 고리입니다.
03 제어
소위 "제어"란 일정 시간 내에 재료 공급을 중단하여 로 내의 재료를 최대한 녹이고 감소시키고 용융 영역을 외부로 확장하는 것을 의미합니다. 용광로 조건이 잘 "제어"되면 용액은 천천히 상승하고 전체 재료 표면은 고르게 가라앉습니다. 더 많은 재료를 첨가할수록 더 빨리 녹습니다. 제어 기간 동안에는 열을 이용하여 녹는 면적을 확장해 보십시오. 완료 후 예열된 재료를 용광로에 넣어 계속 제련합니다. 제어 기간 동안 충전물은 완전히 녹지 않습니다. 용액의 온도가 낮아지는 것을 방지하기 위해 충전물은 천천히 용융물 속으로 들어갑니다. 아크가 노출되어 용광로에서 큰 열 손실과 과도한 전력 손실이 발생합니다.
04 정제
정제의 목적은 불순물을 완전히 줄이고, 합금철을 더 잘 침전 및 수집하고, 용광로 내 가스를 원활하게 배출하는 동시에 용융 온도를 더욱 높이고 용융 영역을 확장하는 것입니다. 전기로를 정련소로 전환할 때에는 원료 투입을 중단하고 저전압을 사용하여 투입 원료를 최대한 녹이는 것이 필요하다. 충분한 정련의 특징은 다음과 같습니다. 용광로의 재료 층이 매우 얇고 전극 주변의 재료와 용융물이 밀접하게 접촉하며 액체 레벨이 매우 안정적입니다. 삼상 전극 전류계의 포인터가 안정적입니다. 전극 뿌리에서 빠져나가는 가스가 많지 않으며 아크 소리가 일관되고 중단되지 않습니다. 정제 기간을 적절하게 조절하지 않으면 전력 소모가 과도하게 증가하게 된다. 정제 품질은 커런덤의 품질과 생산량에 직접적인 영향을 미칩니다.
제련 공정
장기적인 실천 과정에서 제련 공정을 지속적으로 개선하고 현재 생산 상황에 적합한 새로운 제련 방법을 모색해 왔습니다. 덤핑로의 새로운 제련 공정은 자체 조건에 따라 채택되었으며 제련 과정에서 탄소 비율이 조정되었습니다. , 실험실 오류 및 부정확한 공식으로 인해 발생하는 불안정한 용광로 조건을 보상합니다. 노출된 아크광을 매립하기 위해 리필 횟수를 늘려 아크 열에너지의 활용도를 높입니다. 재료 표면의 높이를 줄이고, 퍼니스 쉘의 상부에서 수냉식 커버의 하부까지의 공간을 늘리고, 퍼니스 내부 공간을 늘리고, 연기와 먼지를 잘 수집하고, 연기와 먼지를 줄입니다. 방출. 얇은 재료 표면 작업은 환원 반응에 의해 생성된 가스를 고르게 배출하고, 로 내 가스 압력을 낮추고, 로 블라스팅 발생을 피하기 위해 사용됩니다. 오픈 아크 방식과 서브머지드 아크 방식의 장단점을 실제 생산 응용과 결합하여 비교함으로써 새로운 갈색 용융 알루미나 제련 공정은 반 개방형 및 반 매립형 방식을 채택합니다. 새로운 공정은 원료 투입을 제어하고 재료 표면의 높이를 줄입니다. 전통적인 덤핑로 제련 공정과 비교하여 재료 표면 높이가 40cm 감소하여 용광로 공간이 늘어납니다. 로 내 연기 및 먼지의 밀도를 감소시키고 배출된 연기 및 먼지를 효과적으로 처리하여 연기 및 먼지가 작업 영역으로 빠져나가지 않도록 합니다. 기존의 덤핑로 제련 공정과 비교하여 환경 보호 효과가 더욱 뚜렷하며 작업자가 배출된 연기 및 먼지와의 접촉을 피할 수 있습니다. 연기와 먼지는 기존 제련 공정보다 작업자의 건강을 더 잘 보호할 수 있습니다.
실제 생산 데이터에서 볼 수 있듯이 덤핑로 제련 공정은 효과적으로 생산량을 늘리고 전력 소비를 줄이며 경제적 이익의 꾸준한 성장을 보장할 수 있습니다.
